作為化工節能主攻的5種高耗能產品之一，合成氨工業一直是節能的重頭戲。記者5月10日從成都有機化學公司獲悉，由其研制的節能型低水碳比(2.7)一段轉化催化劑，可將合成氨造氣水碳比由目前的3.5降至2.7，合成氨造氣能耗降低近20%。該催化劑的研制成功將為我國天然氣合成氨的節能降耗提供技術支撐和應用示范，同時對于合成甲醇和制氫工業的發展也具有重要意義。
    國內化工行業的五大高耗能產業中，合成氨耗能占總量的40%，單位能耗比國際先進水平高31.2%。去年頒布的國家節能中長期規劃已將合成氨列為節能降耗的重點領域和重點工程。天然氣合成氨能耗的60%集中在天然氣制合成氣部分。國內14套大型Kellogg工藝及類似工藝的合成氨造氣過程的水碳比高達3.5，平均能耗35.87×106千焦/噸氨，比國際先進水平高20%以上。
    低水碳比轉化催化技術和催化劑是合成氨造氣過程節能降耗的關鍵核心技術，也是天然氣化工經合成氣路線合成氨、合成甲醇和制氫的行業共性技術。因此，該催化劑的研發成功對于我國突破天然氣化工產業發展的節能技術瓶頸，促進合成氨、合成甲醇和制氫工業的發展具有重要意義。
    成都有機化學公司與國內最大的天然氣化工企業———川化集團開展了多年合作，在國內率先開展了Brown流程天然氣低水碳比造氣催化技術的開發，已形成了預轉化、一段轉化、二段轉化、高溫變換和低溫變換等五大催化核心技術，各段低水碳比轉化催化劑均已實現工業應用。
    2005年，成都有機化學公司與中石油大慶石化分公司合作，在已有技術的基礎上，圍繞Kellogg工藝開展了節能型低水碳比(2.7)一段轉化催化劑的研究，突破了抑制低水碳比條件下催化劑積炭的關鍵技術，成功開發出新型低水碳比一段轉化催化劑，并在大慶石化研究院順利完成了苛刻條件下(水碳比2.5)的500小時催化劑穩定性和壽命試驗。經川化集團催化劑廠評價，催化劑活性達到行業一級品標準，處于國內領先水平。